1  范圍
     本工藝標準適用于工業(yè)與民用建筑的鋼筋及埋件手工電弧焊。
 2  施工準備
     2.1  材料及主要機具：
     2.1.1  鋼筋：鋼筋的級別、直徑必須符合設(shè)計要求，有出廠證明書及復(fù)試報告單。進口鋼筋還應(yīng)有化學(xué)復(fù)試單，其化學(xué)成分應(yīng)滿足焊接要求，并應(yīng)有可焊性試驗。預(yù)埋件的錨爪應(yīng)用Ⅰ、Ⅱ級鋼筋。鋼筋應(yīng)無老銹和油污。
     2.1.2  鋼材：預(yù)埋件的鋼材不得有裂縫、銹蝕、斑痕、變形，其斷面尺寸和機械性能應(yīng)符合設(shè)計要求。
     2.1.3  焊條：焊條的牌號應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。如設(shè)計無規(guī)定時，應(yīng)符合表4-14的要求，焊條質(zhì)量應(yīng)符合以下要求：
                            鋼筋電弧焊使用的焊條牌號                 表4-14

 

2.1.3.1  藥皮應(yīng)無裂縫、氣孔、凹凸不平等缺陷，并不得有肉眼看得出的偏心度。
     2.1.3.2  焊接過程中，電弧應(yīng)燃燒穩(wěn)定，藥皮熔化均勻，無成塊脫落現(xiàn)象。
     2.1.3.3  焊條必須根據(jù)焊條說明書的要求烘干后才能使用。
     2.1.3.4  焊條必須有出廠合格證。
     2.1.4  弧焊機、焊接電纜、電焊鉗、面罩、塹子、鋼絲刷、銼刀、榔頭、鋼字碼等。
     2.2  作業(yè)條件：
     2.2.1  焊工必須持有考試合格證。
     2.2.2  幫條尺寸、坡口角度、鋼筋端頭間隙、接頭位置以及鋼筋軸線應(yīng)符合規(guī)定。
     2.2.3  電源應(yīng)符合要求。
     2.2.4  作業(yè)場地要有安全防護設(shè)施、防火和必要的通風(fēng)措施，防止發(fā)生燒傷、觸電、中毒及火災(zāi)等事故。
     2.2.5  熟悉圖紙，做好技術(shù)交流。
 3  操作工藝
     3.1  工藝流程：

 

 

3.2  檢查電源、焊機及工具。焊接地線應(yīng)與鋼筋接觸良好，防止因起弧而燒傷鋼筋。
     3.3  選擇焊接參數(shù)。根據(jù)鋼筋級別、直徑、接頭型式和焊接位置，選擇適宜的焊條直徑、焊接層數(shù)和焊接電流，保證焊縫與鋼筋熔合良好。
     3.4  試焊、做模擬試件。在每批鋼筋正式焊接前，應(yīng)焊接3個模擬試件做拉力試驗，經(jīng)試驗合格后，方可按確定的焊接參數(shù)成批生產(chǎn)。
     3.5  施焊操作：
     3.5.1  引?。簬в袎|板或幫條的接頭，引弧應(yīng)在鋼板或幫條上進行。無鋼筋墊板或無幫條的接頭，引弧應(yīng)在形成焊縫的部位，防止燒傷主筋。
     3.5.2  定位：焊接時應(yīng)先焊定位點再施焊。
     3.5.3  運條：運條時的直線前進、橫向擺動和送進焊條三個動作要協(xié)調(diào)平穩(wěn)。
     3.5.4  收?。菏栈r，應(yīng)將熔池填滿，拉滅電弧時，應(yīng)將熔池填滿，注意不要在工作表面造成電弧擦傷。
     3.5.5  多層焊：如鋼筋直徑較大，需要進行多層施焊時，應(yīng)分層間斷施焊，每焊一層后，應(yīng)清渣再焊接下一層。應(yīng)保證焊縫的高度和長度。
     3.5.6  熔合：焊接過程中應(yīng)有足夠的熔深。主焊縫與定位焊縫應(yīng)結(jié)合良好，避免氣孔、夾渣和燒傷缺陷，并防止產(chǎn)生裂縫。
     3.5.7  平焊：平焊時要注意熔渣和鐵水混合不清的現(xiàn)象，防止熔渣流到鐵水前面。熔池也應(yīng)控制成橢圓形，一般采用右焊法，焊條與工作表面成70°。
     3.5.8  立焊：立焊時，鐵水與熔渣易分離。要防止熔池溫度過高，鐵水下墜形成焊瘤，操作時焊條與垂直面形成60°～80°角。使電弧略向上，吹向熔池中心。焊第一道時，應(yīng)壓住電弧向上運條，同時作較小的橫向擺動，其余各層用半圓形橫向擺動加挑弧法向上焊接。
     3.5.9  橫焊；焊條傾斜70°～80°，防止鐵水受自重作用墜到廠坡口上。運條到上坡口處不作運弧停頓，迅速帶到下坡口根部作微小橫拉穩(wěn)弧動作，依次均速進行焊接。
     3.5.10  仰焊：仰焊時宜用小電流短弧焊接，溶地宜薄，里應(yīng)確保與母材熔合良好。第一層焊縫用短電弧作前后推拉動作，焊條與焊接方向成8°～90°角。其余各層焊條橫擺，并在坡口側(cè)略停頓穩(wěn)弧，保證兩側(cè)熔合。
     3.5.11  鋼筋幫條焊：
     3.5.11.1  鋼筋幫條焊適用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ級鋼筋。鋼筋幫條焊宜采用雙面焊，見圖4-27（a），不能進行雙面焊時，也可采用單面焊，見圖4-27（b）。

         
 圖4-27  鋼筋幫焊接頭
     幫條宜采用與主筋同級別、同直徑的鋼筋制作，其幫條長度l見表4-15。如幫條級別與主筋相同時，幫條的直徑可以比主筋直徑小一個規(guī)格。如幫條直徑與主筋相同時，幫條鋼筋可比主筋低一個級別。
     3.5.11.2  鋼筋幫條接頭的焊縫厚度h應(yīng)不小于0.3d，焊縫寬度b不小于0.7d，見圖4-28。
 
                                 鋼筋幫條長度                       表4-15

 

 

 

3.5.11.3  鋼筋幫條焊時，鋼筋的裝配和焊接應(yīng)符合下列要求：
     a. 兩主筋端頭之間，應(yīng)留2～5mm的間隙。
     b. 幫條與主筋之間用四點定位固定，定位焊縫應(yīng)離幫條端部20mm以上。
     c. 焊接時，引弧應(yīng)在幫條的一端開始，收弧應(yīng)在幫條鋼筋端頭上，弧坑應(yīng)填滿。第一層焊縫應(yīng)有足夠的熔深，主焊縫與定位焊縫，特別是在定位焊縫的始端與終端，應(yīng)熔合良好。
     3.5.12  鋼筋搭接焊：
     3.5.12.1  鋼筋搭接焊：適用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ級鋼筋。焊接時，宜采用雙面焊，見圖4-29（a）。木能進行雙面焊時，也可采用單面焊，見圖4-29（b）。搭接長度l應(yīng)與幫條長度相同，見表4-15。
     3.5.12.2  搭接接頭的焊縫厚度h應(yīng)不小于0.3d，焊縫寬度b不小于0.7d。
     3.5.12.3  搭接焊時，鋼筋的裝配和焊接應(yīng)符合下列要求：
     a. 搭接焊時，鋼筋應(yīng)預(yù)彎，以保證兩鋼筋的軸線在一軸線上。
     在現(xiàn)場預(yù)制構(gòu)件安裝條件下，節(jié)點處鋼筋進行搭接焊時，如鋼筋預(yù)彎確有困難，可適當(dāng)預(yù)彎。
     b. 搭接焊時，用兩點固定，定位焊縫應(yīng)離搭接端部20mm以上。
     c. 焊接時，引弧應(yīng)在搭接鋼筋的一端開始，收弧應(yīng)在搭接鋼筋端頭上，弧坑應(yīng)填滿。第一層焊縫應(yīng)有足夠的熔深，主焊縫與定位焊縫，特別是在定位焊縫的始端與終端，應(yīng)熔合良好。
     3.5.13  預(yù)埋件T形接頭電弧焊：預(yù)埋件T形接頭電弧焊的接頭形式分貼角焊和穿孔塞焊兩種，見圖4-30。

         
 圖4-30  預(yù)埋件T形接頭
 (a)貼角焊；(b)穿孔塞
     焊接時，應(yīng)符合下列要求：
     3.5.13.1  鋼板厚度δ不小于0.6d，并不宜小于6mm。
     3.5.13.2  鋼筋應(yīng)采用Ⅰ、Ⅱ級。受力錨固鋼筋直徑不宜小于8mm，構(gòu)造錨固鋼筋直徑不宜小于6mm。錨固鋼筋直徑在6～25mm以內(nèi)，可采用貼角焊；錨固鋼筋直徑為20～32mm時，宜采用穿孔塞焊。
     3.5.13.3  采用Ⅰ級鋼筋時，貼角焊縫焊腳K不小于0.5d；采用Ⅱ級鋼筋時，焊縫焊腳k不小于0.6d。
     3.5.13.4  焊接電流不宜過大，嚴禁燒傷鋼筋。
     3.5.14  鋼筋與鋼板搭接焊：鋼筋與鋼板搭接焊時，接頭形式見圖4-31。Ⅰ級鋼筋的搭接長度l不小于5d。焊縫寬度b不小于0.5d，焊縫厚度h不小于0.35d。

         
 圖4-31  鋼筋與鋼板搭接頭
     3.5.15  在裝配式框架結(jié)構(gòu)的安裝中，鋼筋焊接應(yīng)符合下列要求。
     3.5.15.1  兩鋼筋軸線偏移較大時，宜采用冷彎矯正，但不得用錘敲擊。如冷彎矯正有困難，可采用氧乙炔焰加熱后矯正，加熱溫度不得超過850℃，避免燒傷鋼筋。
     3.5.15.2  焊接時，應(yīng)選擇合理的焊接順序，對于柱間節(jié)點，可對稱焊接，以減少結(jié)構(gòu)的變形。
     3.5.16  鋼筋低溫焊接：
     3.5.6.1  在環(huán)境溫度低于- 5℃的條件下進行焊接時，為鋼筋低溫焊接。低溫焊接時，除遵守常溫焊接的有關(guān)規(guī)定外，應(yīng)調(diào)整焊接工藝參數(shù)，使焊縫和熱影響區(qū)緩慢冷卻。風(fēng)力超過4級時，應(yīng)有檔風(fēng)措施。焊后未冷卻的接頭應(yīng)避免碰到冰雪。
     3.5.16.2  鋼筋低溫電弧焊時，焊接工藝應(yīng)符合下列要求：
     a. 進行幫條平焊或搭接平焊時，第一層焊縫，先從中間引弧，再向兩端運弧；立焊時，先從中間向上方運弧，再從下端向中間運弧，以使接頭端部的鋼筋達到一定的預(yù)熱效果。在以后各層焊縫的焊接時，采取分層控溫施焊。層間溫度控制在150～350℃之間，以起到緩冷的作用。
     b. Ⅱ、Ⅲ級鋼筋電弧焊接頭進行多層施焊時，采用“回火焊道施焊法”，即最后回火焊道的長度比前層焊道在兩端各縮短4～6mm，見圖4-32，以消除或減少前層焊道及過熱區(qū)的淬硬組織，改善接頭的性能。

         
 圖4-32  鋼筋低溫焊接回火焊道示意圖
 （ａ）幫條焊；（ｂ）搭接焊；（ｃ）坡口焊
     c. 焊接電流略微增大，焊接速度適當(dāng)減慢。
 4  質(zhì)量標準
     4.1  保證項目：
     4.1.1  鋼筋的品種和質(zhì)量，焊條的牌號、性能及接頭中使用的鋼板和型鋼，均必須符合設(shè)計要求和有關(guān)標準的規(guī)定。
     注：進口鋼筋需先經(jīng)過化學(xué)成分檢驗和焊接試驗，符合有關(guān)規(guī)定后方可焊接。
     檢驗方法：檢查出廠證明書和試驗報告單。
     4.1.2  鋼筋的規(guī)格、焊接接頭的位置，同一截面內(nèi)接頭的百分比必須符合設(shè)計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。
     檢驗方法：觀察或尺量檢查。
     4.1.3  弧焊接頭的強度檢驗必須合格。
     從成品中每批切取5個接頭進行抗拉試驗。對于裝配式結(jié)構(gòu)節(jié)點的鋼筋焊接接頭，可按生產(chǎn)條件制作模擬試件。
     在工廠焊接條件下，以300個同類型接頭（同鋼筋級別、同接頭型式）為一批。
     在現(xiàn)場安裝條件下，每一至二樓層中以300個同類型接頭（同鋼筋級別、同接頭型式、同焊接位置）作為一批，不足300個時，仍作為一批。
     檢驗方法：檢查焊接試件試驗報告單。
     4.2  基本項目：操作者應(yīng)在接頭清渣后逐個檢查焊件的外觀質(zhì)量，其檢查結(jié)果應(yīng)符合下列要求：
     4.2.1  焊接表面平整，不得有較大的凹陷、焊瘤。
     4.2.2  接頭處不得有裂紋。
     4.2.3  咬邊深度、氣孔、夾渣的數(shù)量和大小，以及接頭尺寸偏差，不得超過表4-16所規(guī)定的數(shù)值。
 鋼筋電弧接頭尺寸偏差及缺陷允許值（mm）         表4-16

 

外觀檢查不合格的接頭，經(jīng)修整或補強后可提交二次驗收。
     檢驗方法：目測或量測。
 5  成品保護
     注意對已綁扎好的鋼筋骨架的保護，不亂踩亂拆，不粘油污，在施工中拆亂的骨架要認真修復(fù)，保證鋼筋骨架中各種鋼筋位置正確。
 6  應(yīng)注意的質(zhì)量問題
     6.1  檢查幫條尺寸、坡口角度、鋼筋端頭間隙、鋼筋軸線偏移，以及鋼材表面質(zhì)量情況，不符合要求時不得焊接。
     6.2  搭接線應(yīng)與鋼筋接觸良好，不得隨意亂搭，防止打弧。
     6.3  帶有鋼板或幫條的接頭，引弧應(yīng)在鋼板或幫條上進行。無鋼板或無幫條的接頭，引弧應(yīng)在形成焊縫部位，不得隨意引弧，防止燒傷主筋。
     6.4  根據(jù)鋼筋級別、直徑、接頭型式和焊接位置，選擇適宜的焊條直徑和焊接電流，保證焊縫與鋼筋熔合良好。
     6.5  焊接過程中及時清渣，焊縫表面光滑平整，焊縫美觀，加強焊縫應(yīng)平緩過渡，弧坑應(yīng)填滿。
 7  質(zhì)量記錄
     本工藝標準應(yīng)具備以下質(zhì)量記錄：
     7.1  鋼筋出廠質(zhì)量證明書或試驗報告單。
     7.2  鋼筋機械性能試驗報告。
     7.3  進口鋼筋應(yīng)有化學(xué)成分檢驗報告和可焊性試驗報告。國產(chǎn)鋼筋在加工過程中發(fā)生脆斷、焊接性能不良和機械性能顯著不正常的，應(yīng)有化學(xué)成分檢驗報告。
     7.4  鋼筋接頭拉伸試驗報告。
     7.5  預(yù)埋件鋼筋T形接頭拉伸試驗報告。
     7.6  焊條出廠合格證。